Форум "Пчеловодство без границ" - Изготавливаем ульи сами (делимся опытом, секретами)

Здравствуйте, уважаемые форумчане!

Надумал поставить рядом с отцовской пасекой свой экспериментальный участок. Почему экспериментальный? Потому что все вокруг в нашей местности пчеловодят в лежаках и украинских ульях на 300-ю рамку, а мне интересно попробовать многокорпусный Рут (пробовал двухкорпусный Дадан, не понравилось, уж очень тяжелый корпус 12 рамок, только вдвоем можно снять).

Решил поделиться опытом изготовления бесфальцевых корпусов на 10 рамок Рута.

В качестве исходного материала выбрал 6-метровую обрезную доску 100х50 мм, хвоя. Для начала доску распиливаю на три части по 1.86 см и еще остается кусочек примерно 45-50 см. Почему такой размер? Потому что именно такой длины щит нужен для изготовления четырех стенок корпуса, плюс запас около 3 см на распил и торцовку. А из оставшихся кусочков можно сделать еще маленький щит для одной стенки. Количество отходов минимально.
Полученные заготовки пропускаю через рейсмус.

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Опытные мастера здесь на форуме писали, что сначала одну сторону доски следует выровнять рубанком, а затем калибровать в рейсмусе. Конечно, это правильно. Но давайте подумаем, чем рейсмус отличается от рубанка. Во-первых, у рубанка более длинная рабочая поверхность (стол) и именно благодаря этому он позволяет сгладить все неровности доски. Во-вторых, рубанок обрабатывает ту сторону заготовки, которая идет по рабочему столу, а рейсмус — противоположную, благодаря чему он и делает стороны параллельными (я не специалист, если в чем-то ошибаюсь, пусть мастера меня поправят). За неимением в хозяйстве рубанка, выход очень простой: кладем на рабочий стол рейсмуса дополнительную длинную и ровную рабочую поверхность, щит длиной около 2 м, и пускаем заготовку по этому щиту.

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Результат — абсолютно ровная доска. Специально выбрал заведомо неровную заготовку и прогнал ее через рейсмус описанным способом. На следующих фото исходная "волна" и она же после рейсмуса.

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...][Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Далее полученные заготовки распускаю на циркулярке продольно на три части:

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Получаю бруски сечением примерно 30.5-31 мм на 47-50 мм (исходный материал имеет приличный запас по размеру, поэтому получить 50 мм после рейсмуса вполне реально).
Из пяти таких брусков склеиваю щит. При укладке брусков в щит важно расположить их таким образом, чтобы направление годичных колец в соседних делянках не совпадало, это снизит риск последующего коробления щита. Для стяжки щита сначала думал изготовить ваймы, но потом увидел в магазине курковые струбцины Stanley, решил попробовать. На этикетке заявлено усилие сжатия 160 кг (в другом месте видел эти же струбцины с чуть другой этикеткой, там заявлялось 100 кг). На практике струбцины оказались очень удобными, зажим осуществляется быстро, усилие сжатия приличное.

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Клей взял Titebond-III, класс влагостойкости D3, на ПВА основе. Из-за каких-то хитрых добавок цвет у него не белый, а серо-коричневый. Сразу скажу, клей очень хороший. Температура применения от 7 градусов. Струбцины можно снимать через 40 минут, как и заявлено на упаковке. Полное высыхание — 24 часа. Одного пузырька 237 мл хватает на три щита. Точно не скажу, чем отличается от Titebond-II, но один из продавцов заявил, вроде третий годится для изделий, вступающих в контакт с продуктами питания, а второй нет.

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Щит получается шириной примерно 242-247 мм. Выглядит склеенный щит примерно так:

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Далее пропускаю щит через рейсмус до толщины 28 мм. Это и есть толщина стенок корпуса. Обработанный щит выглядит так:

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

После этого один край щита торцую на циркулярке с помощью параллельного и углового упоров:

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Следующим этапом пилю щит поперек по размерам стенок корпуса (в моем варианте это две стенки по 480 мм и две по 436 мм):

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Затем каждую стенку прогоняю продольно по размеру высоты корпуса 240 мм.

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Далее с помощью все той же циркулярки выбираю четверти в передней и задней стенках под рамки и под угловые соединения. Под рамки четверть 11х17 мм, в углах 15х28 мм.

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Получаю готовый комплект стенок для сборки корпуса:

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

В передней и задней стенках выбираю углубления для рук. Для этого использую полугалтельную фрезу, устанавливая ее вместо пильного диска в циркулярку. Диаметр фрезы 125 мм, высота 21 мм, радиус полугалтели 16 мм. Посадочный диаметр 32 мм. Для установки на 16 мм вал пришлось выточить переходник (на фото справа).

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Заготовка опирается одним концом на стол в заранее отмеченном месте, другой конец плавно опускается сверху на вращающуюся фрезу, после чего подается немного вперед (примерно 5 см). Процедура не очень приятная, но результат отличный. Глубина выемки получается 18 мм, высота 21 мм. Расстояние от верхней кромки корпуса 70 мм.

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Ну и наконец сборка. Пока не стал делать кондуктор, обошелся угловыми струбцинами. Может это не столь удобно, но результат в первых двух корпусах получился достойный: в одном корпусе диагонали абсолютно одинаковые, в другом разница 1 мм. Каждый угол собран в четверть и стянут тремя саморезами 4.5х50. В принципе, углы можно дополнительно проклеить, но большой необходимости в этом не вижу. Соединение и так очень прочное, а если в процессе эксплуатации потребуется ремонт корпуса, то с клеенным будут проблемы.

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Высокая точность распила заготовок и аккуратная сборка позволяют обойтись без притирки корпусов. Щели между корпусами отсутствуют.

[Ссылки могут видеть только зарегистрированные пользователи. Зарегистрироваться...]

Экономика процесса.

На изготовление одного корпуса уходит примерно 0.016 м.куб исходного материала. При текущей цене на обрезную доску это примерно 22 гривны. Стоимость клея добавит сюда еще примерно 14 грн (клей дорогой). Плюс пару гривен на саморезы. Итого себестоимость материалов для одного корпуса около 38 грн. Сюда еще можно добавить амортизацию оборудования, электроенергию и какие-то транспортные расходы на заготовку материала.
При более-менее налаженном процессе за 8-часовой рабочий день можно подготовить бруски, склеить 4 щита, попилить 4 щита, склеенных накануне и собрать из них 4 корпуса. Таким образом, на изготовление одного корпуса уходит около 2-х часов. Наверняка можно делать и больше, если набить руку. Но может пострадать качество.
Я не знаю, сколько сейчас зарабатывают столяры, но если предположить, что достойная зарплата должна быть никак не меньше 4 000 грн, то час работы столяра должен стоить около 24 грн. Таким образом, если заказывать изготовление улья специалисту, справедливая цена такого корпуса должна быть на уровне 90 грн.

Я пока делаю самостоятельно, потому что:
- так дешевле;
- мне это интересно;
- за качество можно не волноваться.
Но времени уходит достаточно много, а его иногда не хватает :(

Буду рад, если мой опыт окажется кому-то полезным :)