Притирка корпусов на наждачке

[ЛАВ]

Сообщение от vodolej

ЛАВ, А лист стекла для контроля, - положил - шатается - значит не ровно, - не шатается - готово.

Стекло нужно положить, а потом снять. А при моём способе- посмотрел и всё видишь и ничего ложить не надо- экономия времени и сил!

[gvf]

ЛАВ, линейка дает линию на одном ребре. Можно подогнать все ребра, а корпус будет качаться на контрольной плоскости. Если. Вы проверяете линейкой - значит у вас очень толковая приспособа для сборки. У меня чаще всего качались на двух противоположных углах. Потом сделал прижим сверху к правильной плоскости (остаток от вырезки под мойку из кухонной столешницы). Затем противоположный от фальцев торец обрезал циркуляркой по кругу. Шлифовка требовалась небольшая.
Вывод: шлифовка -трудоемкий процесс, ее нужно уменьшить до минимума качеством собираемых деталей, а главное - качественной приспособой для сборки. Именно сборка дает больше всего погрешностей.

[ЛАВ]

Сообщение от gvf

Именно сборка дает больше всего погрешностей.

Это правильно, поэтому изготовление деталей, а потом сборка должна быть максимально точной.

Сообщение от gvf

ЛАВ, линейка дает линию на одном ребре. Можно подогнать все ребра, а корпус будет качаться на контрольной плоскости.

Вот именно, линейкой я пользуюсь только для того, чтобы стругая рубанком, линия ребра была ровной, прямой, без углублений. А вот явление пропеллера по верхней и нижней плоскости корпуса я проверяю, как говорится "на глаз". Это хорошо видно. Если такое имеется, то работаю рубанком, применяя линейку.

[gvf]

ЛАВ, я уважаю вас как пчеловода, но не могу согласиться с вами как изготовителем корпусов. Это во мне говорит бывший технолог-машиностроитель, привыкший работать с допусками в микроны и сотые доли миллиметров. Как это на глаз? Где критерий? Я хоть и мало еще изготовил корпусов альпийцев, но окончательным критерием нормальной плоскости было, скажем так, не качание на углах корпуса и минимальный просвет на контрольной плоскости в качестве которой у меня была полированная гранитная плита. Мой не большой опыт изготовления корпусов альпийцев показал следующее. Чтобы было меньше трудоемких притирочных работ необходимо максимально точное изготовление деталей, качественный кондуктор и малое время между изготовлением разных партий деталей. Прошлогодние детали покрутило по волокнам и пришлось долго притирать, а некоторые пошли в брак. Учитывая, что корпусы у меня изготовлены из вербы, притирка была еще противней.

[ЛАВ]

Сообщение от gvf

Как это на глаз? Где критерий?

Если бы раз показать, как я работаю, то это понять было бы не трудно.

[gvf]

ЛАВ, ютуб еще не освоили? Вы же очень способный пасечник, в смысле интернета тоже...

[Kostik]

Сообщение от Дет Котэ

Это конечно хорошо. Но не все пчеловоды профессиональные плотники и столяра. Плюс не все могут снабдить себя полным комплексом деревообрабатывающего оборудования... Поэтому проблема притирки корпусов, на мой взгляд, всегда будет актуальной.

Не понятно в чём трудности притирки корпусов. Я обрабатываю срезы корпусов фуганком длинной 70см. и ни каких проблемм. После этого притирка на ровной поверхности оклеенной наждачкой в течении 2-3 минут и готово. На корпус уходит 7-8 мин. Контроль по плоскости стеклом.Можно притирать не оствляя щелей, но я,не зацикливаюсь на них, даю допуск до 0,5 мм на коротких участках, при этом корпуса относительно друг друга не качаются. Такие щели пчелы быстро прополисуют и в дальнейшем их нет. При сборке корпуса в кондукторе его нужно устанавливать вырезкой под плечики рамок вниз на ровную плоскость, чтобы в дальнейшем при обработке не сильно изменилась глубина выреза. Низ корпуса с ошибкой сборки в 1-2мм. корректируется без влияния на общие размеры корпуса. Припуск при изготовлении всегда должен быть и на обработку, и на усадку до 5 мм(для корпусов из дерева)

[gvf]

Сообщение от Kostik

Не понятно в чём трудности притирки корпусов. Я обрабатываю срезы корпусов фуганком длинной 70см. и ни каких проблемм. После этого притирка на ровной поверхности оклеенной наждачкой в течении 2-3 минут и готово. На корпус уходит 7-8 мин. Контроль по плоскости стеклом.Можно притирать не оствляя щелей, но я,не зацикливаюсь на них, даю допуск до 0,5 мм на коротких участках, при этом корпуса относительно друг друга не качаются. Такие щели пчелы быстро прополисуют и в дальнейшем их нет. При сборке корпуса в кондукторе его нужно устанавливать вырезкой под плечики рамок вниз на ровную плоскость, чтобы в дальнейшем при обработке не сильно изменилась глубина выреза. Низ корпуса с ошибкой сборки в 1-2мм. корректируется без влияния на общие размеры корпуса. Припуск при изготовлении всегда должен быть и на обработку, и на усадку до 5 мм(для корпусов из дерева)

Полностью согласен. Я так и делаю, но 5 мм на усадку даже для рутовских корпусов? Дерево, наверное, не высушенное было?

[МедАль]

Доброго времени суток, уважаемые коллеги! Коль тема наждачки получила дальнейшее развитие, разрешите и мне вставить свою копейку. Тем более, что притирка корпусов - одна из самых ответственных операций в изготовлении ульев.
Еще раз прочитал всю тему, обнаружил интересные сообщения коллег. Понравилось, как фундаментально в прямом смысле слова решил проблему коллега Kostik. Бетонированная площадка с наклеенной шкуркой – это сверхнадежно и на века. Коллега gvf обрезает циркуляркой нижнюю часть корпуса после сборки.. Значит, заготовки перед сборкой можно и не калибровать по ширине.
Были рекомендации придерживаться особой точности строгания, торцовки, фальцовки четвертей и сборки. Считаю, что совет актуален. Но наша проблема в том, что не все имеют опыт деревообработки, да и та же торцовка, например, есть не в каждой пасечной мастерской.
Следовательно, наждачка бутет выручать нас всегда.
Я делаю корпуса из сухой сосны, оставляю припуск на шлифовку всего по одному миллиметру с каждой стороны. В посте №45 данной темы вкратце об этом говорил. На практике шлифовка выглядит так:



На своем старом станке снимаю плиту циркулярки, вместо фрезы ставлю шлифовальный круг, сделанный из фанеры-десятки. На фанеру клею крупнозернистую шкурку на тканевой основе. Товарищ научил меня, как клеить шкурку. Нужно намазать и фанеру, и шкурку, дать им полностью высохнуть. Затем утюгом через тряпку или газету клеить саму шкурку. Прихватывается четко, склеивается намертво.
Работать на таком шлифере не тяжело и несложно. Главное – не переусердствовать. Если зазеваешься – непоправимо уходят лишние доли миллиметра. Сам процесс идет довольно быстро. Условно на притирку ста корпусов тратится не более ста минут – это вместе с подноской и уборкой стопок корпусов.
Практика использования такого шлифера показала два существенных недостатка:
1. Обороты на валу должны быть минимальными – в пределах 150-200 в минуту. Дело в том, что фанера шлифера плохо поддается балансировке, и на моих трехстах оборотах станок после разгона начинает вибрировать, пока не притормозишь шлифуемым корпусом. А уменьшить обороты с трех тысяч на валу двигателя до ста на валу циркулярки сложновато: нужно точить слишком большой шкив.
2. При шлифовке сухой древесины выделяется много пыли, она постоянно висит облаком в мастерской. С респиратором работать непривычно, а стружкоотсос с таким «колесом» не справляется, тем более, что пыль мелкая, взвешенная.
Но ничего, один раз в году можно поработать и в некомфортных условиях.

[gvf]

Я когда прочитал пост 45 то и не так представил ситуацию с диском. У меня станок назвается УБДН, 1,5 квт, оброты не помню, но что-то больше тысячи. Понизить до 150 не реально. Проще взять движок (есть у меня на 750 оборотов) выточить или подобрать шкивы в соотношении 1 к 5 да сварганить каркас. И тогда будет притирочное счастье.