Притирка корпусов на наждачке

[МедАль]

Сообщение от gvf

Проще взять движок (есть у меня на 750 оборотов) выточить или подобрать шкивы в соотношении 1 к 5 да сварганить каркас. И тогда будет притирочное счастье.

Насчет притырочного счастья сильно сказано, коллега gvf, но верно. Я не сторонник всяких самопалов в технике, особенно если есть вращающиеся детали, но... здесь случай особый. Если сам не сварганишь приспособу - купить не купишь. Думаю, Вы на правильном пути. Может, есть смысл прислушаться к совету коллеги Vodolej насчет велосипедного колеса?
Меня мой шлифер для корпусов вполне устраивает, несмотря на его недостатки. А все же, если бы сейчас делал его с ноля, ставил бы его не вертикально, а горизонтально. По той причине, что меньше пыли будет на уровне лица.

[Kostik]

Сообщение от gvf

Полностью согласен. Я так и делаю, но 5 мм на усадку даже для рутовских корпусов? Дерево, наверное, не высушенное было?

5 мм на притирку и усадку. Из своего опыта: Первые корпуса многокорпусного из 40-ки делал так, чтобы рамки не доставали до нижнего среза корпуса 1см. Заготовки перед использованием зиму пролежали под навесом. Через2-3 года низ рамок сравнялся с нижним срезом корпуса. Возможно, при изготовлении, влажность дерева превышала положенных 15%. Как её измеришь? По этому лучше сделать расстояние между рамками верхнего и нижнего корпуса 15мм. пусть застраивают, ничего страшного. Не лежать же ульям без дела. А через год, если расстояние не придет в норму т.е. 10мм. подстругать верхний корпус. При растоянии менее10мм пчелы будут приклеевать верхние рамки к нижним (Пчеловодство авт. Гусельников )

[Kostik]

Сообщение от медаль

Доброго времени суток, уважаемые коллеги! Коль тема наждачки получила дальнейшее развитие, разрешите и мне вставить свою копейку. Тем более, что притирка корпусов - одна из самых ответственных операций в изготовлении ульев.
Еще раз прочитал всю тему, обнаружил интересные сообщения коллег. Понравилось, как фундаментально в прямом смысле слова решил проблему коллега Kostik. Бетонированная площадка с наклеенной шкуркой – это сверхнадежно и на века. Коллега gvf обрезает циркуляркой нижнюю часть корпуса после сборки.. Значит, заготовки перед сборкой можно и не калибровать по ширине.
Были рекомендации придерживаться особой точности строгания, торцовки, фальцовки четвертей и сборки. Считаю, что совет актуален. Но наша проблема в том, что не все имеют опыт деревообработки, да и та же торцовка, например, есть не в каждой пасечной мастерской.
Следовательно, наждачка бутет выручать нас всегда.
Я делаю корпуса из сухой сосны, оставляю припуск на шлифовку всего по одному миллиметру с каждой стороны. В посте №45 данной темы вкратце об этом говорил. На практике шлифовка выглядит так:

На своем старом станке снимаю плиту циркулярки, вместо фрезы ставлю шлифовальный круг, сделанный из фанеры-десятки. На фанеру клею крупнозернистую шкурку на тканевой основе. Товарищ научил меня, как клеить шкурку. Нужно намазать и фанеру, и шкурку, дать им полностью высохнуть. Затем утюгом через тряпку или газету клеить саму шкурку. Прихватывается четко, склеивается намертво.
Работать на таком шлифере не тяжело и несложно. Главное – не переусердствовать. Если зазеваешься – непоправимо уходят лишние доли миллиметра. Сам процесс идет довольно быстро. Условно на притирку ста корпусов тратится не более ста минут – это вместе с подноской и уборкой стопок корпусов.
Практика использования такого шлифера показала два существенных недостатка:
1. Обороты на валу должны быть минимальными – в пределах 150-200 в минуту. Дело в том, что фанера шлифера плохо поддается балансировке, и на моих трехстах оборотах станок после разгона начинает вибрировать, пока не притормозишь шлифуемым корпусом. А уменьшить обороты с трех тысяч на валу двигателя до ста на валу циркулярки сложновато: нужно точить слишком большой шкив.
2. При шлифовке сухой древесины выделяется много пыли, она постоянно висит облаком в мастерской. С респиратором работать непривычно, а стружкоотсос с таким «колесом» не справляется, тем более, что пыль мелкая, взвешенная.
Но ничего, один раз в году можно поработать и в некомфортных условиях.

В Вашем случае балансировка проводится после изготовления круга с наклеенной наждачкой. Отверстие под ось пока не сверлить. По окружности вбиваются три-пять гвоздя (чем больше тем точнее, 5-ти хватит). За Эти гвозди по очереди диск подвешивается на шпагат, На тот же гвоздь вешается отвес и внизу диска по линии отвеса ставим точку и соединяе её чертой с гвоздем за который подвешен диск . И так длаем с каждым гвоздем. Точка пересечения всех пяти линий и будет центр. Сверлите здесь отверстие под ось. Все будет сбалансированно. Точность вырезанного круга значения не имеет. Хоть квадрат или любая другая фигура.

[МедАль]

Сообщение от Kostik

Все будет сбалансированно. Точность вырезанного круга значения не имеет. Хоть квадрат или любая другая фигура.

Ух ты! Как говорит коллега Ворон, век живи, век учись. Спасибо, коллега Kostik, за подсказку. Следующий кружок ("хоть квадрат или любую другую фигуру") вырежу по Вашему совету.

[vodolej]

Сообщение от Kostik

балансировка

А как масса вбитых гвоздей влияет на балансировку? Или их не витаскивать а оставить на месте?

[ЛАВ]

Сообщение от vodolej

А как масса вбитых гвоздей влияет на балансировку? Или их не витаскивать а оставить на месте?

Ну, если сотки бить, тогда вопрос к месту!?

[Kostik]

Сообщение от vodolej

А как масса вбитых гвоздей влияет на балансировку? Или их не витаскивать а оставить на месте?

Мелкие гвозди, если вбиты равномерно, особой роли не сыграют. Для идеальности надо вбивать по одному гвоздю последовательно

Добавлено через 3 минуты

Сообщение от медаль

. Понравилось, как фундаментально в прямом смысле слова решил проблему коллега Kostik. Бетонированная площадка с наклеенной шкуркой – это сверхнадежно и на века.

Тут дело не в надежности, а в том, что плита массивна и при надавливании на корпус во-время притирки, в свою очередь, как бы противодействуя давит снизу равномерно на всю притираемую площадь в отличии от фанеры или ДСП. К тому же ДСП или фанера всегда имеет изгиб поверхности или изгибаются во-время притирки. Поэтому углы корпус будут либо больше стиратся чем середина стенки и не одинаково, либо наоборот меньше

[МедАль]

Сообщение от Kostik

Тут дело не в надежности, а в том, что плита массивна и при надавливании на корпус во-время притирки, в свою очередь, как бы противодействуя давит снизу равномерно на всю притираемую площадь в отличии от фанеры или ДСП. К тому же ДСП или фанера всегда имеет изгиб поверхности или изгибаются во-время притирки. Поэтому углы корпус будут либо больше стиратся чем середина стенки и не одинаково, либо наоборот меньше

Так я же и говорю, что дело в надежности.

[gvf]

Сообщение от медаль

Насчет притырочного счастья сильно сказано, коллега gvf, но верно. Я не сторонник всяких самопалов в технике, особенно если есть вращающиеся детали, но... здесь случай особый. Если сам не сварганишь приспособу - купить не купишь. Думаю, Вы на правильном пути. Может, есть смысл прислушаться к совету коллеги Vodolej насчет велосипедного колеса?
Меня мой шлифер для корпусов вполне устраивает, несмотря на его недостатки. А все же, если бы сейчас делал его с ноля, ставил бы его не вертикально, а горизонтально. По той причине, что меньше пыли будет на уровне лица.

Вот:
Диаметр диска -305мм,всего.

[МедАль]

Сообщение от gvf

Вот:
Диаметр диска -305мм,всего.

Вы правы, коллега gvf, относительно слова ВСЕГО. Да, если бы диаметр круга был с полметра, то цены бы ему небыло. Вернее, устроила бы та, которая указана на ценнике: заводское изготовление, не самопал, да и выглядит вполне прилично и надежно... Обидно только, что не годится для притирки корпусов альпийца.